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Les emplois
logo Logistiques Magazine Par Luc Battais
Grande distribution 25/11/2015

"Avec les drives nous sommes passés de 42 points de livraison à 102 en 3 ans", Pascal Henry, Scapest

La Scapest, centrale d'approvisionnement de E. Leclerc pour l'est de la France, vient d'inaugurer un entrepôt entièrement automatisé dans la Marne. Pascal Henry, président de la Scapest, explique les raisons de cet investissement de 125 M€.   

Logistiques Magazine : L'entrepôt inauguré le 4 novembre 2015 par la Scapest à Recy (Châlons-en-Champagne) est doté d'un système de préparation entièrement automatisé sur 42 000 m2 au sol et d'une capacité de stockage des palettes préparées de près de 73 000 unités sur 30 m de haut. Pourquoi la Scapest s’est-elle lancée dans pareil investissement ?

Pascal Henry : C’est relativement simple. En 2008, nous avions à livrer 42 hypermarchés avec une logistique tout à fait classique faite de préparation à la palette et de camions complets. Mais depuis, nous avons créé presque 60 drives. Et du point de vue logistique c’est très différent, les quantités livrées ne sont pas les mêmes. Nous sommes passés de 42 points de livraisons à 102 en moins de trois ans. Or dans une logistique classique, il nous faut de la place au sol, des circuits de préparation longs. Avant d’envisager l’automatisation, notre circuit de préparation pour un drive était donc le même que pour un hyper et pour un drive, ce qui a complètement massacré notre productivité. Les préparateurs faisaient des kilomètres dans les entrepôts pour des commandes qui étaient, en nombre de colis, 8 à 9 fois inférieures à celles des hypers. L’apparition des drives nous a posé des problèmes de productivité et de surface au sol.

Pour trouver une solution nous sommes allés voir ce qui se faisait en Europe, notamment en Allemagne et en Espagne. Nous avons choisi un équipementier, en l’occurrence Witron, qui répondait totalement à notre cahier des charges en particulier pour la composition des palettes hétérogènes. Nous voulions pouvoir construire en automatique des palettes hétérogènes avec des familles de produits mélangées. Nous avons démarré notre prospection en avril 2010 et la décision de faire cet investissement a été prise en assemblée générale au mois d'avril 2012. C’est la multiplication des points de livraison qui a tout déclenché.


L.M. : Quelles modifications sur l’organisation logistique de la Scapest ce nouvel entrepôt automatisé a-t-il engendré ?

P.H. : La première modification, c’est que nous sommes passés à l’utilisation de semi-remorques à double étage de chargement. Nous sommes propriétaires de ces véhicules dont une cinquantaine est en service depuis un an. Cela n’a rien changé pour nos tractionnaires. Mais avec le nouveau système de préparation automatisé, nous fabriquons des palettes conformes aux prescriptions de la Carsat de 1,20 m de haut, chargées sur deux niveaux dans nos véhicules. C’est un gain de productivité.

Deuxième modification importante, non seulement chaque magasin va pouvoir commander à son rythme, différent pour les drives et les hypers, mais également, dans la phase 2 du déploiement, avec des compositions de palettes qui tiendront compte de l’implantation des magasins. Par exemple, si dans mon magasin de Meaux les conserves de légumes sont situées en face des plats cuisinés, on pourra me livrer une palette conforme à cette allée-là. Et si dans mon magasin de Reims ce ne sont pas les plats cuisinés qui font face à d’autres types de produits, la composition de la palette pourra en tenir compte. Là aussi il y a gain de productivité, on évite de la manutention en magasin.

Côté fournisseurs, la seule modification dans nos relations a porté sur la résistance des colis et des cartons, car le système de dépalettisation automatique est un système à ventouses. Il faut donc que les emballages soient suffisamment résistants pour une préhension par le haut. Cela n’a pas été bien compliqué pour nos fournisseurs, car la plupart rencontre déjà ce type de contrainte dans d’autres pays.

La plus grosse modification en attente concerne la dimension des palettes. En France nous avons la particularité d’utiliser deux types de formats : le format européen 80 x 120 cm et le format "brasseurs", de 100 x 120 cm, qui n’existe pas dans les autres pays. Nous avons entrepris des démarches auprès de nos fournisseurs pour n’avoir que de la palette Europe. L’entrepôt automatisé est adapté au traitement des deux types de palettes mais cela freine sa productivité. On souhaiterait qu’en France il n’y ait plus que de la palette Europe. Les fournisseurs de bière ne sont pas trop sensibles à ce discours, pourtant en Allemagne ils ne livrent que de la 80 x 120 cm.

L.M. : Comment s’amortit un tel entrepôt ? 

P.H. : À Recy, l’investissement global, foncier compris, s'élève à 125 millions d'euros. Nous tablons sur un ROI compris entre 7 et 8 ans. Cela va dépendre de la productivité de l’entrepôt, qui travaille aujourd’hui à 20 % de sa capacité. Nous sommes en train de le remplir, il sera plein en juin 2016, et c’est à ce moment-là seulement que nous pourrons mieux évaluer sa productivité et donc le retour sur investissement. L’amortissement va s’opérer essentiellement sur des gains de productivité, mais aussi sur des économies de transport. Car lorsque les palettes sont constituées à la main, il y a une "cheminée", un vide au milieu de la palette. Avec le système de palettisation automatisée, ce vide disparaît et on peut gagner jusqu’à 9 % de capacité sur chaque palette.

Côté transport, les semi-remorques à deux étages nous permettent aujourd’hui de charger 52 palettes contre 30 auparavant et avec un grand espace vide entre le haut de la palette qui était à 1,80 m et le plafond du fourgon. Aujourd’hui, il n’y a plus de vide sur les palettes et plus de vide dans les camions. Cela nous permet de gagner près de 20 % de capacité en plus. À terme, nous devrions donc mettre 20 % en moins de camions sur les routes.

Au total, nous sommes désormais capables d’expédier 370 000 colis par jour. C’était tout à fait impossible dans une configuration non automatisée. Il y a aussi des gains de personnel et les métiers dans l’entrepôt sont différents. Il y a plus d’ingénieurs et de techniciens à la maintenance, plus de pilotes et un peu moins de caristes. Si nous avions voulu bien faire notre métier en manutention manuelle, nous aurions dû embaucher au moins une centaine de personnes en plus et cela dans des métiers très pénibles.

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Pascal Henry, président de la Scapest. © DR

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